模具抛光知识介绍（一）

1、什么叫模具表面抛光？抛光的目的和工作原理是什么？

1)抛光的定义:就是对型腔表面进行的光整、微量加工的最后一道工序，也是模具制作过程中很重要的一道工序。

2) 抛光的目的: 增加塑料模具光亮度、降低型腔表面形状粗糙度，提高光泽度、精度，使制品外形美观，有利于脱模。

3) 抛光的工作原理:用磨料对被加工的模具表面进行加工，产生微切屑、化学处理、挤压塑性变形等工序，使加工表面微量凸起物被去除，提高精度，使表面更加光亮。

2、怎样做好模具抛光的准备工作?

做好抛光前的准备工作：①整理好工作场地，把粗抛和精抛分开。②清洗抛光零件，检查表面状况。③明白抛光模具要求，决定抛光工艺。④准备需要的抛光工具。

3、模的具抛光流程是怎样的?

机械抛光实际上是手工为主，利用机械抛光工具作为辅助工具进行抛光作业。抛光流程从粗抛→半精抛→精抛→光亮抛光结束。抛光要求按流程严格做到才能保证抛光质量，具体如下:

1)清洗抛光零件，检查抛光余量是否合适。对机械、电火花等加工的模具型腔、型芯的表面，通过精密模削，并以很少的进结量和切削深度进行精加工，使表面粗糙度差的抛光余量要控制在0.05～0.10mm之间较为理想。经质量部门确认后，不再加工的零件，才可接受抛光。研抛余量应能去除表面的加工痕迹和变质层。

2)按图样要求选择适合的抛光方法、抛光工具。

3)用金刚锉刀、油石去除白色电火花层、刀痕痕迹，彻底去除。用直径Φ3mm，F400的WA轮子磨头抛光。

4)用事先浸在煤油里的条状油石进行打磨(校直平面度)。然后是用手工按油石的粗细顺序(不能跳跃使用)，一般使用顺序为180#→240#→320#→400#→600#→800#→1000#等进行粗抛。

5)半精抛主要使用砂纸(由粗至细) 号数依次为：400#—600#—800#—1000#—1200#—1500#与2000#(只适用于硬度高的模具钢预硬钢，55HRC以上，防止表面抛光烧伤）。(零件表面较硬的用较硬樱桃木的木条)

6)精抛请确保在无尘环境进行。主要使用钻石研磨膏，用抛光布轮混合研磨粉或研磨膏进行研磨，研磨顺序是1800目→3000目→8000目。用粘毡和研磨膏进行抛光，顺序为14000目→60000目→100000目。

7)抛光结束，清洗表面的研磨剂，喷上防锈剂，粘上保护膜。

4、现有模具抛光方法有哪几种？

1)机械抛光：是以手工操作为主，使用油石条、砂纸、羊毛轮等机械工具辅助抛光。 2)化学抛光。3)电解抛光。4)超声波抛光。5)流体抛光。6)磁研磨抛光。

5、模具抛光和研磨的工具有哪些?

1) 抛光工具:目前模具抛光常用的工具如下几种：竹片、砂纸、油石、绒毡轮、研磨膏、合金锉刀、钻石磨针、、纤维油石、圆转动打磨机等。

①砂纸:150#,180#,320#,400#,600#,800#,1000#,1200#，1500#。

②油石: a)120#,220#,400#,600#。b)纤维油石：200#（黑色）400#（蓝色）600#（白色）800#（红色）。

③绒毡轮：圆柱形,圆椎形,方形尖嘴、粘毡。、抛光布

④竹片：各种适合模具的形状，是压着砂纸,在工件上研磨,达到所要求的表面粗糙度。。

⑤合金锉刀:方,圆,扁,三角及其他形状。

⑥钻石磨针：一般为3/32柄或1/8柄，有圆波形、圆柱形、长直柱形、长圆椎形。

⑦研磨膏：1#（白色）3#（黄色）6#（橙色）9#（绿色）15#（蓝色）25#（褐色）35#（红色）60#（紫色）。

⑧圆转动打磨机。

⑨超声波抛光机。

⑩杂件：清洗液、棉花、煤油、机油、擦布、保护膜等。

2)研磨工具

研磨工具竹片(黄铜、紫铜、灰铸铁、硬木)在研磨时起到两个作用：一是涂研磨剂，二是把自身的几何形状传递给工件。所以，研磨工具的质量直接地影响了研磨质量。研磨工具的几何形状有三种：研磨平板、研磨环、研磨棒。研磨工具的材料选用如表1-1。

表1–1 研磨工具的材料和应用

研磨工具材料

应              用

钢

研磨余量大的粗研磨

灰铸铁

精细研磨

铅

研磨软钢和其他软金属

木、皮革

研磨铜和其他软金属

沥青

研磨玻璃、水晶和其他透明材料

软钢

研磨螺纹和小孔

6、模具抛光有哪些原则和要求?

①准确判断零件抛光后能否达到抛光目的和抛光要求，才能接受抛光。②不达标的零件不能接受抛光，如零件的形状精度、粗糙度过高，没有抛光余量的零件。③电火花的白层过厚的不能接受抛光。④母体的材料要搞清楚，要选求正确的抛光工具和方法。

7、模具抛光要注意哪些事项？

模具抛光时应注意的事项如下

1)抛光时，应先检查工件表面，用煤油清洗干净表面，使油石面不会粘上污物导致失去切削的功能。在每次更换磨料时，都应将工具头部和抛光表面清洗干净。当使用钻石研磨抛光时，不仅是工作表面要求洁净，工作者的双手也必须仔细清洗干净。抛光时，禁止双手直接触抛光表面。

2)必须去除电火花表面硬化层。如果电火花精修时，电规准选择不当，表面的硬化层的深度最大可达0.4mm(抛光时余量不能太大，若余量太大，则需耗去大量时间，大大影响生产率，而且容易变形)。由于薄层的硬度比基体硬度高。因此最好增加一道粗磨 (用油石、金刚锉) 加工，为抛光加工提供一个良好基础。

3)模具砂纸打磨和油石研磨应注意的事项；在进行每一道打磨工序时，砂纸应从不同的45°转成90°方向去打磨，直至消除上一级的砂纹，当上一级的砂纹清除后，必须再延长25%的打磨时间，然后才可转换下一道更细的砂号。打磨时变换不同的方向可避免工件产生波浪等高低不平。

4)粗抛时要按先难后易、先抛局部后抛大面积的顺序进行，特别要注意难抛的死角，较深底部要先抛，对容易抛光的部位和不容易抛光的部位都需要均匀地进行抛光。

5)为防止模具型腔面口倒钝，可用钢锯条粘贴或用砂纸贴在边上，这样可得到理想的保护效果。

6)抛零件平面用前后拉动，拖动油石的柄尽量放平，不要超出25°，因斜度太大，力由上向下冲，易导致研出很多粗纹在工件上。

7)如果工件的平面用铜片或竹片压着砂纸抛光，砂纸不应大过工具面积，否则会抛研到不应抛研的地方。

8)研磨的工具形状应跟模具的表面形状接近一致，这样才能确保工件抛光时不变形。

9)避免抛光过度。每次抛光时间不应过长，时间越短，效果越好。如果抛光过程进行得过长将会造成“橘皮”和“点蚀”。

10)为获得高质量的抛光效果，容易发热的抛光方法和工具都应避免，法意抛光的压力和速度。抛光轮抛光，很容易造成“橘皮”。

11)保证工件表面洁净和仔细去除所有研磨剂和润滑剂非常重要，随后应在表而喷淋一层模具防锈涂层。

12)根据钢材材质和表面硬度不同，需要采用不同的油石和不同的抛光工艺。

13)抛光后的模具一旦发现表面有点蚀、裂痕、焊疤、麻点等情况，应立即停止抛光工作并向质量部门反映。

14)抛光时要关注零件的表面形状的棱角、圆角、平面、直线等不能有所改变，或棱边塌角。

15)抛光方向应与开模方向一致，不应妨碍脱模。

16)用金刚砂研磨膏等进行抛光，通过抛光后尺寸减小量应在0.01mm左右。

17)对成形部分进行抛光时，与模具表面的接触面积尽量大些，以防止局部出现凹凸现象。

18)应选择灰尘少的场所进行抛光作业，特别是进行镜面抛光时，应在完全防尘的条件下操作。（待续）